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PCB行业竞争分析

Date: 2019-12-25 09:33
来源:PCBworld  日期:5月24日
       进入该行业主要壁垒如下:
     (1)资金壁垒
       PCB行业对资金要求较高,在整个产品的成本结构中,固定成本可占据40%以上。一条普通的PCB生产线需要2千多万人民币,多层板需投入5千万,HDI需投入2亿人民币以上,新建年产能百万平方米以上的生产线至少需投入数亿元。因此,印制电路板行业的前期投入金额较大,生产厂商必须具备较强的资金实力。为保持产品的持续竞争力,厂商必须不断对生产设备及工艺进行升级改造,并保持较高的研发投入,以紧跟行业更迭步伐。PCB生产中的显著特点即定制化生产,大型PCB厂商为不同客户或者同一客户的不同产品需求制定不同的生产计划、选用不同的生产设备,更凸显了资金实力在企业发展中的基础作用。
        PCB生产厂商的核心竞争力很大程度体现在快速供货和交付能力,这意味着PCB生产商需要在下游客户的生产集中地区建厂布局。在不同地区选址建厂的巨额资本投入加大了对厂商资金实力的考验。
        由上可知,PCB行业作为资本密集型行业,其前期投入和持续经营对于企业资金实力的要求较高,对新进入者形成了较高的资金壁垒。
       资料来源:上市公司公告整理
      (2)技术壁垒
        印制电路板是一个市场细分复杂的行业,不同的印制电路板虽有一些共同的基本工艺,但更重要的是根据基材厚度和材质、要求的线宽和线距大小、精度、PCB的结构、生产规模、装连工艺及客户指定需求等,结合生产企业的特色工艺和服务各种类型客户的经验,确定不同的生产工艺和设备,进行定制化的生产和服务。另一方面,PCB产品类型丰富繁杂,刚性板、柔性板、HDI等虽然在工艺上有共通点,但是在具体生产中,各类型产品都有自己一套独立的生产体系,这也往往是一些中小厂商集中生产某个类型PCB产品的原因,无法达到大型厂商可以满足下游客户“一站式采购”的水平。
        随着电子产品日益朝智能化、轻薄化、精密化方向发展,其对于PCB产品的技术先进性及稳定性要求日益提高,这意味着生产企业必须拥有先进的生产设备、精湛的生产工艺及不断创新的生产技术,进入PCB行业的技术壁垒亦将日益提高。
       (3)客户认可壁垒
        印制电路板是电子产品的基础组件,其质量好坏直接关系到电子产品的功能和寿命。因此,印制电路板的下游客户、尤其是优质的大型客户,对印制电路板品质的要求较高。业内一般采用“合格供应商认证制度”,要求PCB生产商具有健全的运营网络、高效的信息化管理系统、丰富的行业经验和良好的品牌声誉。尤其是一些国际领先品牌客户,遴选合格供应商时不仅关注产品性能、质量和稳定性等,还包括稽核程序、“6S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)管理、工厂作业规范、生产程序、环保、员工福利和社会责任等众多软性考核指标。认证程序严格复杂,耗时较长。
         通过合格供应商认证后,涉及到具体型号的产品生产时,下游客户往往需要PCB厂商参与共同研发,客户会对供应商提出的几个甚至数十个方案进行反复论证。因此,PCB生产商的共同设计研发能力对客户形成了一定的绑定效果,客户黏性较强。总体而言,优质的下游高端客户倾向于与大型PCB生产企业合作,其对PCB供应商的考察周期在1年左右,一旦形成长期稳定的合作关系,不会轻易启用新厂商进行合作,从而形成较高的客户认可壁垒。
        (4)环保壁垒
         PCB生产过程中的电镀、蚀刻、显像、去膜等工艺均会产生大量工业废水废气,因此全球各国对于电子产品生产方面的环保要求日益严格。继欧盟颁布《关于在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令》(RoHS)、《化学品注册、评估、许可和限制》(REACH)等相关指令要求后,我国政府也发布了《电子信息产品污染防治管理办法》(中国RoHS),并宣布将秉持科学发展观,以“节能、减排、降耗、增效”作为发展的首要目标。
        PCB行业生产工序多、工艺复杂,消耗原材料种类众多,涉及到重金属污染源,同时需要耗用大量的资源和能源,产生的废弃物处理难度较大。因此环保工作一直是PCB行业企业生产中高度重视的环节,环保设备的采购、环保工程的建设、环保理念的普及以及环保工作的长期有效执行均将大量消耗企业的人力、物力、财力。同时,环保也是客户对其供应商的要求,尤其是一些国际领先品牌客户的“合格供应商认证制度”包含了对各种环保支出、环保认证体系等进行考核的软性指标。大量的环保投入、先进的环保工艺、完善的环保管理及全面的环保监管认可,均构成对行业新进企业的环保壁垒。
         过去几十年来,全球PCB格局经历了几次明显的产业中心转移。上世纪80年代,美国主导全球PCB市场,其PCB产值占全球总产值的比例达30%-40%。进入90年代后,日本企业突破了新的PCB技术从而取得领先优势。同时在日本国内电子行业需求快速增长的拉动下,日本PCB产值快速增长,一举超过美国成为新的制造中心。从2001年开始,西方国家和日本迫于环保政策和成本增长的压力,其PCB产值不断收缩,台湾PCB市场开始迅速崛起,出现了一批如健鼎、欣兴和臻鼎等全球巨头,开启台湾PCB黄金时期。由于中国大陆劳动力成本低廉、内需市场巨大且具备完善的产业配套资源,中国PCB市场与台湾几乎一起崛起,到2005年,中国大陆产值超越日本,首次成为全球最大的PCB生产基地。2010-2011年,美国、欧洲和日本的PCB产值明显衰退,占全球PCB总产值的比例亦迅速下降,此期间中国大陆和台湾地区产值持续增加。从2011年起,除美国、欧洲和日本的产值继续衰退外,台湾地区产值也出现衰退现象。至此,全球主要国家/地区的PCB产值均向中国大陆转移。

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